砖坯成型过程中常见问题的防治

在制砖生产中，成型是重要的一道环节，成型技术是成型质量的关键，在成型质量问题中有相当一部分是由成型技术造成的，包括设备和工艺两方面的因素。砖坯成型时的许多隐患只有在干燥和焙烧过程中才暴露出来，应给予充分的重视。

其中常见的缺陷和防治方法主要有以下几种：

1、湿坯强度低

这是由于成型含水率太高或机头太短导致挤出压力过低造成的。可适当降低含水率或加长机头来提高挤出压力，以增强坯体强度。

2、泥条四角不密实，有充水现象

这是由于机头形状不对或机头四角不光滑，鱼鳞板间隙大造成的。可通过改变机头形状或修光机头四角间隙来解决。

3、泥条挤出后出现螺旋纹和“S”型裂纹

这是由于泥条受绞刀的螺旋作用,泥缸断面处泥料前进速度不一致，轴心附近的泥料走得快,边缘的泥料走得慢，速度不一的泥流之间形成了分界面，而水和空气集中在该面的空隙中，产生了分层现象。其主要原因是泥料塑性高、成型含水率超过正常值、绞刀与泥缸衬套间隙大、挤压段过于光滑、泥缸内出现返泥现象等原因所造成的。

具体防治措施有：

降低原料塑性。对塑性指数过高的原料，应掺入一定数量的瘠性料，如粉煤灰、炉渣或砂等，以保持应有的塑性指数。

适当降低成型水分来增加泥层之间的摩擦力。

经常检查螺旋绞刀，保持其磨损后与泥缸衬套之间的间隙不大于10mm。

降低绞刀轴转速,减少泥料的运动量。

泥缸衬套磨损使泥缸壁太光滑,以致泥料在泥缸里的旋转运动太多,此时可修复或更换泥缸衬套。

在绞刀前安装插捧或阻力环来减弱砖机特有的螺旋剪力，打乱泥料已形成的同心层，消灭螺旋纹。

采用真空成型和蒸汽加热泥料的办法来减少泥料中的空气量。

使机口泥料挤出速度尽量均匀，以克服或减轻螺旋纹。

4、泥条和泥缸发热

泥条和泥缸发热一般表明砖机的部分泥料不是随绞刀旋转前进而推进，而是在不断与泥缸反复摩擦而生热，这不但耗电力，还会使坯体质量下降,其主要原因为：

成型含水率过低，泥料过硬。应及时调整成型水分。

机口、机头太长，芯具的刀片等排列不当，以致阻力太大,应予以调整。

泥缸衬套磨损严重，绞刀叶片与衬套间隙过大，导致泥料在泥缸里旋转运动太多。这时应更换新的泥缸衬套，或在其衬套内壁装上6~12根平行或倾斜于轴向的肋条，以代替被磨掉的衬套来复槽。

5、坯体四角开裂或泥条中间开花

这是由于泥条挤出机口时中间速度快，四角慢所造成的。有的在湿坯时不明显，干燥后就会出现角裂;有的在湿坯时就很严重，出现锯齿状开裂。若只是某一角出现开裂，可能是由于这个角内部有杂物堵塞而造成的，只需加以清除，即可恢复。

四个角都开裂的主要原因是：

机口水路不畅通；

成型水分过高；

砖机本身挤出速度不均，中间泥流较快，四周泥流较慢，这时应调整刀片中部的阻力，可以把中间芯头加长或在其后面的芯杆上套一段阻力管，以减慢中部泥流；或扩大机口进料端四角的圆弧，以增大四周的进泥量;或在机口进料端的四边装上半圆形的阻泥板以减少中部的泥流量。

6、泥条运动弯曲

泥条如果出现向一侧弯曲时，往往是由于机口、芯具、泥缸及螺旋绞刀的中心线没有对正或切条机辐台安装不平造成的，只需调整好位置即可解决。泥条出现了“S”形弯曲，可能是由于机脖子长度不够，绞刀末端不齐或首节绞刀的副叶磨损严重所致,应拆换首节绞刀或补焊副叶。

7、泥条中部凹进，出现空间

原因是中部走泥太慢，可适当缩短中部芯头，减小大刀片中部的阻泥锥，以减小中部阻力；或者减小绞刀轴端直径，以增大压缩比，来增大中部的泥流量。

8、孔洞内部出现裂纹或变形

孔洞内部裂纹。是由于芯头表面太粗糙，或设计不当、锥度不合适导致四周阻力不平衡。如果仅是个别孔洞出现裂纹，则表明该芯头有问题，应将芯打磨洁或修改芯头设计。

孔洞缩小。可能是芯头严重磨损或缩进机口太多的原因,应及时更换或调整。

孔洞位移。可能是芯杆歪斜或芯杆太细所致,应纠正或更换芯杆。

孔洞坍塌变形。这是泥料太软，应调整成型水分。

9、泥条产生纵向裂纹(芯架裂纹)

这是由于泥料在成型过程中经过芯架主刀架、小刀架、支承架的多次分割，由于愈合长度不够，造成泥条二次结合不良。必须指出，芯架裂纹有时会在干燥或烧结后才显现出来，危害更大，应予以充分重视。为防止出现裂纹，必须保证泥流的二次结合良好。首先应使芯具大刀片的末端到机口的出口平面有一个合理的长度，“愈合长度”。此长度应随机口的浄出泥量的增多而加长，对小孔、多孔的砖坯可稍短，对于大孔、少孔特别是薄壁的砖坯应稍长，另外塑性指数越差的原料其愈合长度也应越长。一般来说，这一长度应不少于230~270mm。其次，刀片应均匀地分布，使泥流均匀，道路畅通，防止泥流速度不均。

10、泥条横向折断

可能是成型水分太低，应予以调整。如果是泥条在泥床上前进时上下跳动并折断，则是泥床的托辊高低不平或包有泥块,应给予调平或清理。如果是泥料的塑性偏低，真空度不够，则可以采取强化粉碎、均化、陈化、加强搅拌等方法来提高其塑性指数和堵塞漏气，保证真空度在70%以上。